25SiMn2MoV

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　　合金調(diào)質(zhì)鋼是經(jīng)調(diào)質(zhì)后使用的合金鋼。 1.用途。合金調(diào)質(zhì)主要用來(lái)制造一些重要零件，如機(jī)床的主軸、汽車底盤的半軸、柴油機(jī)連桿螺栓等。零件均在多種載荷下工作，承受載荷情況復(fù)雜，因此，既要求零件具有良好的綜合力學(xué)性能，又要有較高的韌性。 2. 性能特點(diǎn)。合金調(diào)質(zhì)鋼的基本性能是具有良好的綜合力學(xué)性能。但在生產(chǎn)實(shí)踐中，由于零件承受載荷的情況不同，具體的性能要求也有差異。對(duì)截面承受載荷均勻的零件（連桿、聯(lián)接螺栓等），要求整個(gè)截面都有較高強(qiáng)度和韌性，對(duì)截面承受載荷不均勻的零件（彎曲或扭轉(zhuǎn)的軸），只要求承受載荷較大的零件表層有較好強(qiáng)度和韌性，其余地方要求不高。因此，選材時(shí)還要考慮合金調(diào)質(zhì)鋼的淬透性要求。 3.成分特點(diǎn)。合金調(diào)質(zhì)鋼的含碳量一般在Wc在0.25%～0.50%之間。碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)過低不易淬硬，回火后達(dá)不到所需要的強(qiáng)度；如果碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)過高，則零件韌性較差。 4.熱處理特點(diǎn)。 a）預(yù)備熱處理。調(diào)質(zhì)零件鍛造毛坯應(yīng)進(jìn)行預(yù)備熱處理，對(duì)珠光體類鋼可在AC3以上進(jìn)行正火或退火。馬氏體鋼則行在AC3以上進(jìn)行一次空冷淬火，然后再在AC1以下進(jìn)行高溫回火，獲得回火索氏體組織。 b）最終熱處理。一般采用淬火后進(jìn)行500～650℃的高溫回火，經(jīng)獲得回火索氏體，使鋼件具有高的綜合力學(xué)性能。
合金彈簧鋼
　　合金彈簧鋼是指用于制造各種彈簧及其它彈性零件的合金鋼。 1.用途。合金彈簧鋼主要用于制造各種彈性元件，如在汽車、拖拉機(jī)、坦克、機(jī)車車輛上制作減震板簧和螺旋彈簧，大炮的緩沖彈簧，鐘表的發(fā)條等。 2.成分特點(diǎn)。合金彈簧鋼的含碳量一般為Wc為0.5%～0.7%，碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)過高時(shí)，塑性和韌性差，疲勞強(qiáng)度下降。常加入以硅、錳為主的提高淬透性的元素。硅、錳合金元素溶入鐵素體中，使鐵素休得到強(qiáng)化，使屈強(qiáng)比接近1。但硅有使鋼脫碳，錳有使鋼熱處理時(shí)容易過熱的不良作用。輔加元素鎢、釩、鉻的作用是減少脫碳與過熱傾向，同時(shí)進(jìn)一步提高規(guī)定非比例伸長(zhǎng)應(yīng)力、屈強(qiáng)比和耐熱性。釩能細(xì)化晶粒，提高韌性。這此合金元素均能增加奧氏體穩(wěn)定性。 3.熱處理特點(diǎn)。根據(jù)彈簧尺寸的不同，成形與熱處理方法也有不同。 a）熱成形彈簧鋼。彈簧絲直徑或彈簧鋼板厚度>10～15㎜的螺旋彈簧或板彈簧通常在熱態(tài)下成形，成形后利用余熱進(jìn)行淬火，然后中溫回火（350～500℃）處理，得到回火托氏體，具有高的規(guī)定非比例伸長(zhǎng)應(yīng)力與疲勞強(qiáng)度，硬度一般為42～48HRC。 彈簧經(jīng)熱處理后，一般還要進(jìn)行噴丸處理，使表面強(qiáng)化，并在表面產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，以提高其疲勞強(qiáng)度。 b）冷成形彈簧鋼。對(duì)于鋼絲直徑<8～10㎜的彈簧，常用冷拔彈簧鋼絲冷繞而成。冷拔彈簧鋼絲在鋼廠經(jīng)索氏體化處理。鋼絲在冷拔過程中，首先將盤條坯料加熱至奧氏體組織后（Ac3以上80～100℃），在500～550℃的鉛浴或鹽浴中等溫轉(zhuǎn)變獲得索氏體組織，然后經(jīng)多次冷拔，得到均勻的所需直徑和具有冷變形強(qiáng)化效果的鋼絲。用這種鋼絲冷卷成彈簧，只需在200～250℃的油槽中進(jìn)行一次去應(yīng)力退火，就可以獲得成品彈簧。
滾動(dòng)軸承鋼
　　1.軸承鋼是用來(lái)制造滾動(dòng)軸承中的滾動(dòng)體（滾珠、滾柱、滾針）及內(nèi)、外滾道的專用鋼種。也可做其它用途，如形狀復(fù)雜的工具、冷沖模具、精密量具以及要求硬度高、耐磨性高的結(jié)構(gòu)零件。 2. 成分特點(diǎn)。一般的軸承用鋼是高碳鉻鋼，其碳的含量為Wc=0.95%～1.15%，屬過共析鋼，目的是保證軸承具有高的強(qiáng)度、硬度和足夠碳化物，以提高耐磨性。 鉻的含量為0.4%～1.65%，鉻的作用主要是提高淬透性，使組織均勻，并增加回火穩(wěn)定性。鉻與碳作用形成的（Fe、Cr）3C合金滲碳體，能阻礙奧氏體晶粒長(zhǎng)大，減少鋼的過熱敏感性，使淬火后獲得細(xì)針馬氏體或隱針馬氏體組織，從而增加鋼的韌性。但鉻含量>1.65%，淬火后殘余奧氏體量會(huì)增加，使零件的硬度和尺寸穩(wěn)定性降低，增加碳化物的不均勻性，降低韌性和疲勞強(qiáng)度。 用于大型軸承的軸承鋼，還需要加入硅、錳等元素，以便進(jìn)一步提高鋼的淬透性，提高鋼的強(qiáng)度和規(guī)定非比例伸長(zhǎng)應(yīng)力。 滾動(dòng)軸承鋼的純度要求極高，硫、磷含量限制極嚴(yán)（Ws<0.020%、Wp<0.027%。因硫、磷形成非金屬夾雜物，降低接觸疲勞抗力。故它是一種高級(jí)優(yōu)質(zhì)鋼（但在牌號(hào)后不加“A”）。 .熱處理特點(diǎn)。滾動(dòng)軸承鋼的熱處理包括預(yù)備熱處理（球化退火）和最終熱處理（淬火與低溫回火）。球化退火目的是獲得球化體組織，以降低鍛造后鋼的硬度（207～229HBS），而利于切削加工，并為淬火作好組織上準(zhǔn)備。退火工藝一般是將鋼加熱到780～810℃，在710～720℃保溫3～4h，以使碳化物全部球化。 淬火與低溫回火是決定軸承鋼最終性能的重要熱處理工序。溫度過高，晶粒粗大，就出現(xiàn)過熱組織，則疲勞強(qiáng)度和韌性下降，且容易淬裂和變形；如溫度過低時(shí)，會(huì)使硬度不足。淬火溫度應(yīng)嚴(yán)格控制在840±10℃的范圍內(nèi)，回火溫度一般為150～160℃。軸承鋼淬火、回火后的組織為極細(xì)回火馬氏體和分布均勻的細(xì)小碳化物以及少量的殘余奧氏體。回火后硬度為61～65HRC。
耐磨鋼
　　1. 用途 耐磨鋼是指在強(qiáng)大壓力和嚴(yán)重沖擊力作用下才能發(fā)生硬化的鋼，是一種常用的工程結(jié)構(gòu)用合金鋼。耐磨鋼主要用于工作時(shí)承受很大壓力、強(qiáng)烈沖擊和嚴(yán)重磨損的機(jī)械零件，如拖拉機(jī)履帶、挖掘機(jī)鏟齒、防彈鋼板和保險(xiǎn)箱鋼板等。 2.成分特點(diǎn) 耐磨鋼的成分特點(diǎn)是高碳高錳。含碳量高，Wc=1.0%～1.5%，以提高鋼的耐磨性；含錳量很高，Wmn=11%～14%，錳是擴(kuò)大A相區(qū)的元素，含錳量高可使鋼獲得全部奧氏體組織，具有很強(qiáng)的加工硬化能力和良好的韌性。 3.熱處理特點(diǎn) 高錳耐磨鋼機(jī)械加工比較困難，但鑄造性能好，一般采用鑄造成形。但其鑄態(tài)組織中存在沿奧氏體晶界析出的網(wǎng)狀滲碳體，脆性很大，耐磨性并不高。因此，必須經(jīng)過水韌處理后才能使用。所謂水韌處理，是將高錳鋼件加熱到1000～1500℃，使碳化物全部溶解于奧氏體，然后進(jìn)行水冷的熱處理工藝。